Líder en la Industria Máquina de Inyección Eficiente para Preformas de pesticidas PET

En el proceso de producción de la máquina de inyección y soplado de preformas de PET, el control de calidad es un eslabón crucial para garantizar la calidad del producto.

En términos de materias primas, la calidad de los materiales PET afecta directamente la calidad del producto final. Por lo tanto, se requiere una inspección estricta de la calidad de las pellet de PET en la etapa de alimentación. Esto incluye verificar indicadores como la pureza, la distribución de peso molecular y el contenido de agua de las pellet. Los materiales PET de alta pureza pueden garantizar que el producto tenga buena transparencia y propiedades físicas; una distribución de peso molecular adecuada es útil para la plastificación uniforme del material durante los procesos de inyección y soplado; y un bajo contenido de agua puede evitar defectos como burbujas durante el procesamiento. Solo los materiales PET que pasan la inspección están permitidos para entrar en la máquina de inyección-soplado para su procesamiento.

Durante la etapa de inyección-moldeo, el control de temperatura es un factor importante en el control de calidad. Si la temperatura es demasiado alta, el material PET puede descomponerse, lo que provocará problemas como el cambio de color y la fragilidad del producto; si la temperatura es demasiado baja, la fluidez del material será insuficiente y no podrá llenar uniformemente el molde, causando desviaciones dimensionales y un espesor de pared desigual en el producto preformado. Por lo tanto, mediante la configuración de múltiples sensores de temperatura en el barril de calentamiento para monitorear con precisión la temperatura en diferentes posiciones y utilizando algoritmos avanzados de control de temperatura, se asegura que la temperatura durante todo el proceso de inyección-moldeo permanezca estable dentro de un rango adecuado. Al mismo tiempo, también es necesario controlar estrictamente la presión y la velocidad de inyección. La presión adecuada de inyección-moldeo puede garantizar que el material llene la cavidad del molde, y una velocidad de inyección estable ayuda a evitar la generación de fenómenos de vórtice o eyección en el material, asegurando así la calidad del producto preformado.

La calidad y el mantenimiento del molde de preformado también tienen un impacto profundo en la calidad del producto. La superficie de la cavidad del molde debe tener un alto grado de suavidad para garantizar la calidad superficial del producto preformado. El mantenimiento regular, limpieza y pulido del molde son esenciales. Si hay rayones o desgaste en la superficie de la cavidad del molde, aparecerán defectos en la superficie del producto preformado, afectando la apariencia y el rendimiento del producto.

Durante la etapa de soplado, el control preciso de la presión de soplado es clave. Una presión de soplado excesivamente alta hará que la pared de la botella sea demasiado delgada o incluso puede causar que se rompa; una presión de soplado demasiado baja provocará que la pared de la botella sea demasiado gruesa o que la forma de la botella sea incompleta. A través de sensores de presión de alta precisión y válvulas reguladoras de presión, la presión de soplado se controla dentro de un rango adecuado para asegurar que el grosor de la pared de la botella sea uniforme y cumpla con los requisitos de diseño. La precisión del cierre del molde de soplado también es muy importante. Un cierre de molde inexacto causará problemas como flash y deformación de la botella. Por lo tanto, se requiere una calibración y mantenimiento regulares del molde de soplado.

Además, el sistema de monitoreo de calidad a lo largo del proceso de producción supervisará varios parámetros de producción e indicadores de calidad del producto en tiempo real. Por ejemplo, las dimensiones, el grosor de la pared y el peso de los productos preformados y los productos finales se inspeccionan con equipos de monitoreo en línea. Una vez que se detecta una anomalía de calidad, el sistema emitirá una alarma de inmediato, y los operadores pueden tomar medidas de forma inmediata para ajustar, como modificar los parámetros del proceso o reemplazar el molde, asegurando así la estabilidad y consistencia de la calidad del producto.