Energy - Efficiency of Injection Stretch Blow Molding Machine
In an era where environmental sustainability and cost - effectiveness are top priorities in manufacturing, the Injection Stretch Blow Molding Machine stands out for its remarkable energy - efficiency.
The one - step nature of the ISBM process is a key factor in its energy - saving capabilities. By integrating injection, stretching, and blow molding into a single continuous operation, the machine eliminates the need for multiple heating and cooling cycles that are typical in traditional manufacturing methods. In traditional setups where each process is carried out separately, the plastic material has to be heated multiple times, first for injection, then reheated for blowing. This repeated heating consumes a significant amount of energy. In contrast, the ISBM machine optimizes the energy usage by heating the plastic only once in the injection stage and then using the residual heat and carefully controlled heating during the stretching and blowing stages.
The precise temperature control systems in the ISBM machine also contribute to energy - efficiency. The heating elements in the barrel, hot runner, and heating station are equipped with advanced sensors and controllers. These devices monitor the temperature in real - time and make precise adjustments to maintain the optimal temperature for each stage of the process. By ensuring that the plastic is heated to exactly the required temperature and not over - heated, energy waste is minimized. For example, in the heating station where the preform is reheated, the mica heat rings can be adjusted to provide just the right amount of heat to make the preform malleable for stretching and blowing, without using excessive energy.
Another aspect of energy - efficiency in the ISBM machine is its efficient use of compressed air. During the blow - molding stage, high - pressure air is used to expand the preform into the shape of the mold. The machine is designed to optimize the air pressure and flow rate, ensuring that the minimum amount of compressed air is used to achieve the desired results. This not only saves energy but also reduces the wear and tear on the air - compression equipment, leading to lower maintenance costs.
In addition, the compact design of the ISBM machine plays a role in energy - conservation. The smaller footprint of the machine means that there is less surface area to heat or cool in the factory environment. This reduces the overall energy consumption required to maintain a suitable working temperature in the production area.
Furthermore, many modern ISBM machines are equipped with energy - recovery systems. These systems capture and reuse the heat generated during the manufacturing process. For example, the heat from the cooling of the molded products can be used to pre - heat the incoming plastic resin pellets or to warm the factory premises. This further enhances the energy - efficiency of the machine and reduces its overall carbon footprint.
In conclusion, the Injection Stretch Blow Molding Machine offers significant energy - saving advantages. Its integrated process, precise temperature control, efficient use of compressed air, compact design, and energy - recovery systems make it a sustainable choice for manufacturers looking to reduce their energy consumption and operating costs while maintaining high - quality production.
| Pièce d'injection |
| Diamètre de vis |
40mm |
| Rapport L / D à vis |
20.5:1 |
| Vitesse de vis |
0-190RPM |
| Capacité d'injection théorique |
238cm3 |
| Pression d'injection |
174Mpa |
| Max. Pression hydraulique |
|
| Quantité d'injection réelle (PS) : |
|
| Course de la vis : |
|
| Pièce de serrage |
| Force de serrage du soufflage : |
800 |
| Tonnage de la pince : |
400Kn |
| Diamètre de la roue: |
800mm |
| Hauteur max. de la bouteille : |
ISB : 145 / un : 140 |
| Voyage en mode vertical ouvert : |
430mm |
| Autres |
| Pression max. de la pompe : |
16Mpa |
| L'huile de moteur: |
18.5 kilowatts |
| Pouvoir électrique: |
12.2 kilowatts |
| Cuve à mazout: |
400L |
| Dimensions hors tout (L x l x H) : |
3.8 M * 1.45 M * 3.0 m |
| Poids: |
5000kg |
| ISB800 |
Couvercle de lampe PC, PS, PMMA, abat-jour LED, lampe de poche de Noël, éclairage de jardin et de rue. |
| Bouteille PET hautement transparente (paroi plus fine), bouteille cosmétique de 10 ml à 500 ml, pot à col large PET, bouteille pharmaceutique PET. |
| Bouteille en PP hautement transparente, biberon pour bébé, bouteille de sport |
| PCTG, bouteille d'eau potable Tritan, bouteille de sport |
Étape simple VS Étape double Étape simple et étape double
| Moulage |
Processus |
Structure |
Main-d'œuvre/Énergie/Espace |
Qualité du produit |
| Machine de moulage par injection-étirage-soufflage en une étape Dawson |
De la préforme au produit dans une seule machine |
Une machine |
Peu |
Non affecté par l'humidité et moins de pollution ; Différents types de formes |
| Autre machine |
L'injection et le moulage par soufflage sont deux procédés distincts |
1. Machine de moulage par injection
2. Machine de transit de préformes
3. Machine de réchauffage, d'étirage et de démoulage |
Plus |
Facilement affecté par l'humidité et la pollution; Forme unique |
1. La rotation de la roue est entraînée par un servomoteur électrique et non hydraulique.
2. Système de contrôle entièrement automatique, utilisation facile.
3. La température du cylindre de matériau et du canal chaud est contrôlée avec précision par PIT.
4. Plus d'économies sont réalisées qu'avec une machine traditionnelle.
5. Structure compacte ; moins d'espace nécessaire.
6. Injection: Le canal chaud et le dispositif de contrôle de la température sont des configurations standard.
Changer de moule uniquement pour fabriquer un nouveau produit ;
Coup d'étirement : Le serrage hydraulique du moule, l'insertion du noyau, l'étirage-soufflage et le moulage inférieur sont des configurations standard ;
Lancement de produit: Equipé d'un éjecteur standard.
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