Energy - Efficiency of Injection Stretch Blow Molding Machine
In an era where environmental sustainability and cost - effectiveness are top priorities in manufacturing, the Injection Stretch Blow Molding Machine stands out for its remarkable energy - efficiency.
The one - step nature of the ISBM process is a key factor in its energy - saving capabilities. By integrating injection, stretching, and blow molding into a single continuous operation, the machine eliminates the need for multiple heating and cooling cycles that are typical in traditional manufacturing methods. In traditional setups where each process is carried out separately, the plastic material has to be heated multiple times, first for injection, then reheated for blowing. This repeated heating consumes a significant amount of energy. In contrast, the ISBM machine optimizes the energy usage by heating the plastic only once in the injection stage and then using the residual heat and carefully controlled heating during the stretching and blowing stages.
The precise temperature control systems in the ISBM machine also contribute to energy - efficiency. The heating elements in the barrel, hot runner, and heating station are equipped with advanced sensors and controllers. These devices monitor the temperature in real - time and make precise adjustments to maintain the optimal temperature for each stage of the process. By ensuring that the plastic is heated to exactly the required temperature and not over - heated, energy waste is minimized. For example, in the heating station where the preform is reheated, the mica heat rings can be adjusted to provide just the right amount of heat to make the preform malleable for stretching and blowing, without using excessive energy.
Another aspect of energy - efficiency in the ISBM machine is its efficient use of compressed air. During the blow - molding stage, high - pressure air is used to expand the preform into the shape of the mold. The machine is designed to optimize the air pressure and flow rate, ensuring that the minimum amount of compressed air is used to achieve the desired results. This not only saves energy but also reduces the wear and tear on the air - compression equipment, leading to lower maintenance costs.
In addition, the compact design of the ISBM machine plays a role in energy - conservation. The smaller footprint of the machine means that there is less surface area to heat or cool in the factory environment. This reduces the overall energy consumption required to maintain a suitable working temperature in the production area.
Furthermore, many modern ISBM machines are equipped with energy - recovery systems. These systems capture and reuse the heat generated during the manufacturing process. For example, the heat from the cooling of the molded products can be used to pre - heat the incoming plastic resin pellets or to warm the factory premises. This further enhances the energy - efficiency of the machine and reduces its overall carbon footprint.
In conclusion, the Injection Stretch Blow Molding Machine offers significant energy - saving advantages. Its integrated process, precise temperature control, efficient use of compressed air, compact design, and energy - recovery systems make it a sustainable choice for manufacturers looking to reduce their energy consumption and operating costs while maintaining high - quality production.
| Peça de injeção |
| Diâmetro do parafuso |
40mm |
| Relação L / D do parafuso |
20.5:1 |
| Velocidade do parafuso |
0-190RPM |
| Capacidade Teórica de Injeção |
238cm3 |
| Pressão de Injeção |
174Mpa |
| Max. Pressão hidráulica |
|
| Quantidade real de injeção (PS): |
|
| Curso do parafuso: |
|
| Peça de fixação |
| Força de fixação do golpe: |
800 |
| Tonelagem de fixação: |
400Kn |
| Diâmetro da roda: |
800mm |
| Altura Máx. da Garrafa: |
ISB: 145 / um: 140 |
| Viagem em modo vertical aberto: |
430mm |
| Outros |
| Pressão máx. da bomba: |
16Mpa |
| Óleo de motor: |
18.5Kw |
| Energia elétrica: |
12.2Kw |
| Tanque de óleo: |
400L |
| Dimensão geral (C*L*A): |
3.8 M * 1.45 M * 3.0 m |
| Peso: |
5000kg |
| NISB800 |
Capa de lâmpada de PC, PS, PMMA, abajur de LED, lanterna de Natal, iluminação de jardim e de rua. |
| Frasco PET altamente transparente (parede mais fina), frasco cosmético de 10 ml a 500 ml, frasco PET de gargalo largo, frasco farmacêutico PET. |
| Garrafa PP transparente alta, mamadeira para alimentação de bebê, garrafa esportiva |
| PCTG, garrafa de água potável Tritan, garrafa esportiva |
Passo único VS Passo duplo Passo único e dois passos
| Molding |
Extração |
Estrutura |
Mão de obra/Energia/Espaço |
Qualidade do produto |
| Máquina de moldagem por sopro e injeção de uma etapa Dawson |
Da pré-forma ao produto em uma máquina |
Uma máquina |
Pequeno |
Não afetado pela umidade e menos poluição; Vários tipos de formato |
| Outra máquina |
Moldagem por injeção e sopro são dois processos separados |
1. Máquina de moldagem por injeção
2. Pré-formar a máquina de trânsito
3. Máquina de reaquecimento, estiramento e desmoldagem |
Mais |
Fácil afetado por umidade e poluição; Forma única |
1. A rotação da roda é acionada por servo motor elétrico, não hidráulico.
2. Sistema de controle totalmente automático, fácil operação.
3. A temperatura do cilindro do material e do canal quente é controlada com precisão pelo PIT.
4. Mais economia de custos do que com máquinas tradicionais.
5. Estrutura compacta; menos espaço necessário.
6. Injeção: O canal quente e o dispositivo de controle de temperatura são configuração padrão.
Troque o molde somente para fazer um produto novo;
Golpe de alongamento: Fixação hidráulica do molde, inserção do núcleo, sopro por estiramento e moldagem inferior são configurações padrão;
Lançamento do produto: Equipado com um ejetor padrão.
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